- Технология

- Расчет рентабельности

- Оборудование "Дулан"

- Цены на оборудование

- Документы

- Видео

- Советы начинающим

- Реквизиты

- На главную

Технология  производства  газобетона

Ниже приведена базовая технология, дающая полное представление о производстве газобетона. После приобретения минимального комплекта оборудования передается рабочая технология и рецептура, а также производится «привязка» к местному сырью.

 Требования к сырьевым материалам:
- цемент марки М500ДО – по ГОСТ 970-61 
- алюминиевая пудра ГАП-1, содержание активного алюминия не менее 80%; 
- песок по ГОСТ 8736, модуль крупности 1,5 без глинистых включений.

1. Требования к цементному тесту:
рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О, содержание щелочей (Nа2О, К2О) в 1л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить щелочь в виде каустической соды (NаОН). В случае избыточной щелочности следует откорректировать PH, ортофосфорной или любой другой кислотой. 
1.Алюминиевая пудра, используемая для производства газобетона.
Для получения высококачественных изделий из ячеистого бетона, удельная поверхность алюминиевой пудры должна быть в пределах 20000 см2/г и содержание активного алюминия до 95 %. Алюминиевая пудра ПАГ-1, согласно ГОСТ 5494-95 имеет кроющую способность от 6000 см2/г, а пудра ПАП-2  10000 см2/г . Содержание активного алюминия у ПАП-1 и ПАП-2  стандартом не регламентируется и фактически составляет от 65 до 95 % в пудре одной партии. Значительная часть пудры находится в комках 50-300 микрон. В процессе приготовления суспензии, скопления пудры полностью не диспергируются, поэтому использование такой пудры не позволяет получить ячеистый бетон с однородной структурой. Кроме того, это приводит к образованию ячеек большого размера, что приводит к эффекту «хлопанья» и перерасходу пудры.
Улучшить качество газобетонной смеси можно применением гидрофильной пудры, а также  высокоскоростных смесителей. Технология производственной компании «Дулан» исключает процесс активации алюминиевой пудры, что положительно сказывается на прочностных качествах  конечной продукции.

2. Дозировка компонентов и их замешивание
Цемент из расходного бункера подается в дозатор.
В работающий смеситель подаются ингредиенты в следующей последовательности:
1.Вода из дозатора. 
2.Корректор щелочи и пластификатор.
3.Цемент из дозатора. 
4.Песок из  дозатора.
5.Через 3-5минут подается алюминиевая пудра.
Затем открывается затвор подачи готовой смеси. Смесь заливают  в подготовленную предварительно смазанную форму.
Количество ингредиентов, подаваемых в смеситель, определяется прилагаемой рецептурой.

3.Формование и резка массива
Формование массива происходит в опалубке изготовленной таким образом, чтобы полученная смесь не вытекала через щели, т.е. формы должны быть высокоточными. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.( в зависимости от плотности). Для равномерного вспучивания температура воздуха в цехе должна поддерживаться не ниже +20°.
Через 80-150 минут (в зависимости от плотности приготовленной смеси) специальным ножом или струной срезается горбушка, затем борта формы снимают и полученный массив подают на резательный станок  для получения блоков нужного размера.

4. Окончательная выдержка газобетона
После разрезки, массив подается в теплую камеру (Т=35° - 50°С) изготовленную из любых «теплых» материалов. Время выдержки в камере 8 - 12 часов (в зависимости от плотности).
После 8-12 часовой выдержки блоки снимают с опалубки, упаковывают и штабелируют на складе готовой продукции для отгрузки потребителям. Освободившуюся опалубку после очистки и смазки заливают следующей партией.
Вся технология, начиная от времени, температуры замеса, размера форм и резательного станка, тщательно подобраны друг к другу. Любое изменение в данной технологии влечет изменение по всей цепочке, вплоть до размеров резательного станка. Приведенная технология носит общий характер, точная технология и рецептура высылается одновременно с оборудованием.

5. Размеры помещения и схема расстановки оборудования

Ниже, в качестве примера, приведена стандартная схема размещения оборудования для производства 28м3 газобетона в сутки при работе в одну 8-ми часовую смену. Возможны любые варианты расстановки в зависимости от производительности линии и размеров помещения заказчика.